Derivados da madeira

DERIVADOS DA MADEIRA

Entre os derivados da madeira encontram-se: compensados, chapas duras, aglomerados, MDF, laminados plásticos e chapas revestidas com material sintético.
Denomina-se tecnicamente como derivados de madeira todos os materiais elaborados em forma de folheados, em forma de cavacos confeccionados por processos industriais, em forma de madeira desfibrada ou laminados, que não são de madeira maciça.

COMPENSADO

O compensado é um conjunto de lâminas faqueadas e torneadas, coladas em números ímpares, com as fibras cruzadas. O miolo é de madeira maciça, geralmente de madeiras leves, ex.: pinus , viróla e cedro.
A preparação das madeiras maciças é transformada em máquinas seccionadoras automáticas que transformam em sarrafos e ripas de tamanhos que variam conforme o processo de montagem, 20mm, 40mm, 60mm de largura com espessuras que variam conforme o compensado final.
O compensado depois da montagem do miolo com o sarrafos e ripas recebe uma contra capa com fibras perpendiculares tirando as tensões da madeira. A outra lâmina de acabamento é colada com colas de uréia, vão à prensa a temperatura de 100c, e seca em 5 minuto, há um outro processo a frio. A cola de uréia, levando 12 horas para secar.
Na fase seguinte o compensado recebe um processo de lixamento com lixadeira de rolo.
Os tamanhos das chapas no mercado brasileiro são:
Espessuras: 15 mm, 18mm, 21mm, 24mm, 27mm, 30mm.
Dimensões: 2,20 x 1,60 - 2,50 x 1,60
Terciado são chapas de madeiras de multilâminas nas mesmas medidas dos compensados, espessuras de 0,04mm e 0,12mm.
Espessura: 0,04, 0,06, 0,08, 0,10, 0,12, 0,15, 0,18, 0,20

Dimensões: 2.20 x 160 - Os acabamentos da lâmina de capa são igual do compensado.

Chapas duras

No ano de 1926, uma empresa americana utilizou o método descoberto em 1858 por um pesquisador deste material, que desfibrava resíduos de madeira por processo de explosão com vapor.
Esta empresa iniciou a fabricação do material que tem a denominação comercial de chapa dura, aglutinada por reativação da lignina a quente, sem ou com adição de adesivos. A partir daí apenas houve melhoramentos nos processos e métodos de fabricação.
São chapas de pouca espessura (3,0 / 3,2 / 3,5 ou 4,0 mm) em várias densidades. Conforme a construção, são oferecidas pelas indústrias em várias densidades e acabamentos. São classificadas como chapas duras de média densidade, chapas duras e extra-duras.
Processos de fabricação: através de processos de suspensão de fibrina elaborada a partir do lenho, que é a madeira de forma muito porosa e com um alto grau de umidade, este produto é depositado sobre esteiras de aramado. Com adição de resina sintética uréia-formoldeído, uma mistura de breu com parafina, é prensada numa longa esteira em linha e, por prensagem, com calor que varia de 120 a 190°C, extrai-se a água existente no bolo de madeira desfibrada até atingir umidade de 5 a 9%, quando também a chapa atinge sua espessura desejada.
Após este processo, as chapas são esquadrejadas no tamanho desejado, ou seja, nas medidas comercialmente oferecidas pelo mercado para utilização em várias atividades industriais.
Características da chapa dura: os três tipos de chapa dura possuem uma face lisa, sendo áspera a face oposta, com ondulações da esteira aramada.
Estas chapas podem ser fixadas por intermédio de grampos, pregos e parafusos; também podem ser coladas para engrossar a espessura.
As chapas duras podem ser revestidas com lâminas de madeira ou laminados plásticos. Neste caso, só necessitam de lixamento na face lisa, para remoção da parafina, e na face oposta, para retificação das ondulações de fabricação.

Quando se usa este material em superfícies grandes, é necessário equalizar o teor de umidade ao ambiente para que, depois de fixadas, não ocorram ondulações por causa da diferença de umidade da chapa em relação ao ambiente, que é a umidade relativa do ar.
Por precaução, a face oposta é umedecida com água para que, ao equilibrar-se com a umidade relativa do ar, a chapa permaneça bem reta, sem ondulações.
A chapa dura é oferecida pelos fabricantes em vários acabamentos. Pode ser fabricada com perfurações, a face com desenho estrutural em forma de couro, madeira ou, ainda, com revestimento PVC em forma de “overlay” impregnado com resina fenólica, em várias cores, desenhos de madeira e ladrilhos.
A chapa dura é bastante resistente ao impacto, porém menos resistente ao risco, por isto, deve ser manuseada com bastante cuidado.
Esta chapa deve ser cortada em serras calçadas com metal duro. É um material bastante abrasivo, por isto desgasta rapidamente os gumes de corte das ferramentas. Devem ser utilizadas ferramentas calçadas com pastilhas de dureza K10 a K20, que oferecem maior eficiência no corte da chapa dura.
Deve-se evitar o uso de painéis de espessuras muito grossas. Na fabricação de móveis, usam-se sempre os painéis confeccionados no tipo sanduíche, com enchimento de madeira.
Na construção de módulos de móveis de cozinha ou dormitórios, principalmente os de baixo custo, utilizam-se chapas duras revestidas com fina camada de melanina decorativa ou em cores.
Na pintura da chapa dura sem revestimento, lixa-se a face lisa para remover a parafina que serve como isolante, para que a umidade não penetre na chapa. Para colar a chapa dura pode-se utilizar cola de PVA, que é bem eficiente neste material.

A chapa dura revestida com uma camada decorativa equivale às chapas decorativas confeccionadas a partir do aglomerado de baixa pressão: o FF (Finish Foil) ou o BP (Baixa Pressão).

AGLOMERADO-MDP

Painél de partículas de madeira de média densidade

O processo de fabricação do aglomerado começa na trituração da Madeira ( florestas renováveis). Onde os cavacos sofrem tratamento de secagem. Depois de trituradas e secas. É colocado em um misturador com resinas, contendo fatores específicos (uréia – formadehido - UF).
Resina fenol - formol – formaldehido - FF: esta resina cataliza em altas temperaturas e confere ao aglomerado mais resistência a umidade.
Madeira aglomerado incha quando sofre influência de umidades, (hidroscopia).
É muito importante proteger os topos da madeira com laminados, pois é onde a madeira de aglomerado sofre mais com a umidade.
A madeira aglomerado é fornecida em diversos acabamentos: revestido com lâminas natural, tratamento com melamina com diversos padrões de madeiras e cores.
Revestido em laminado plástico, (tipo fórmica).
O aglomerado tem pouca estrutura de material para colocar parafuso de topo. Para uma boa fixação do parafuso é necessário fazer um encabeçamento com madeira maciça. O parafuso mais adequado para o aglomerado é Mitofix.
A cola ideal para usar-se no aglomerado é a PVA , Uréia formaldehido ou Melamina com endurecedor a frio.
Espessuras: 8, 10, 12, 15, 18, 20, 25, 30, 35, 40, 50mm
Dimensão: 1,84 m x 5,50 m e 1,84 m x 2,75

PROCESSO DE PRODUÇÃO - rápida descrição

Depois de passar por uma série de etapas de beneficiamento como estocagem, cepilhamento, secagem e seleção, a madeira, já transformada em partículas, é misturada ao adesivo sintético (uréia-formol) e conduzida à estação formadora, onde automaticamente é distribuída em forma de colchão (face + miolo +face).
Em seguida, começa a etapa de prensagem, na qual são definidas, em grande parte, as propriedades finais do produto.
Após a prensagem, a chapa é conduzida até uma balança que registra seu peso, possibilitando o controle da densidade, após o que, são esquadrejadas e armazenadas por um período de 72 horas, para aclimatização, visando eliminar as tensões das placas e permitir o equilíbrio com a umidade do ar.
As chapas podem ser revestidas em forma de painéis menores com lâminas de madeira, laminados plásticos, lâminas de postforming ou já fornecidas com revestimentos de resinas melamínicas com vários desenhos decorativos tipo madeira, fantasia ou em cores fixas.
Os aglomerados são chapas muito estáveis e sua dilatação linear é muito pequena, mas não muito estável em ambientes úmidos. Por isto devem sempre receber encabeçamento nas bordas dos painéis, para que a umidade não possa penetrar por estes orifícios.
São muito usados na fabricação de móveis em forma de painéis elaborados nas máquinas em linha, ou seja, seccionadoras, perfiladeiras, coladeiras de bordas e furadeiras múltiplas.
Para a fabricação de móveis utilizam-se chapas com densidade de 450 kg/m³ a 750 kg /m³, em vários acabamentos. Para móveis de menor custo são utilizadas chapas de baixa pressão, denominadas comercialmente como FF (Finish Foil).

As chapas revestidas com resina melamínica, uma fina camada mais dura, comercialmente vendidas com a denominação de BP (Baixa Pressão), são as que possuem melhor acabamento.

As aplicações

- Escolher o compensado ou o aglomerado? Os usos e aplicações das duas chapas na indústria moveleira são semelhantes. Ambas precisam ser revestidas em todos os lados para proteção contra umidade e garantia de maior durabilidade;
- A umidade é fatal para a madeira, que, com o tempo, apodrece. O aglomerado costuma esfarelar e o compensado descasca em contato freqüente com a umidade. Mas é preciso reconhecer que esses efeitos aparecem mais rapidamente no compensado, se a chapa não estiver bens revestida;
- O compensado é o melhor material para fazer a estrutura, as divisões internas e as prateleiras de armários. Um compensado mais fino pode ser usado no fundo de armários e gavetas, desde que receba algum tipo de acabamento, como verniz ou pintura. É bom lembrar que o produto feito com cola à base de uréia-formol é mais indicado para móveis que não terão contato com umidade. Já o compensado fabricado com cola fenólica é ideal para móveis em locais muito úmidos, como banheiros, por apresentar maior resistência à umidade;
- O aglomerado é mais indicado para a frente de gavetas e para as portas, porque não empena. Tem a desvantagem de ser mais pesado do que a madeira, exigindo o uso de dobradiças de embutir e parafusos especiais, principalmente em portas grandes. As dobradiças comuns não aguentam o peso do material e o aglomerado esfarela no lugar onde foram colocados os pregos ou os parafusos;
- O aglomerado também pode ser usado na fabricação de móveis para banheiros - desde que revestido em todos os seus lados - pés e tampos de mesa e estruturas
para sofás. No caso de tampos de mesa e balcões, o aglomerado é o mais indicado; para os tampos de mesa, o ideal é encabeçar toda a borda com madeira para proteger o material, evitando que esfarele no caso de batidas mais fortes;
- O uso de compensado e aglomerado já revestidos, por sua vez, deve ser avaliado com cuidado pelo marceneiro. Como tais chapas são mais caras, é preciso levar em conta o total da despesa para a compra do produto cru, do revestimento, da cola e, principalmente, das despesas com mão-de-obra para fazer o trabalho;

- Revestir um painel exige sete operações: pré-corte do laminado, pré-corte da chapa, aplicação de cola, prensagem, esquadrejamento, arremate das bordas e furação. O uso dos pré-acabados reduz as operações para apenas quatro - pré-corte da chapa, esquadrejamento, arremate das bordas e furação. Quando colocar na ponta do lápis todas as despesas, o profissional pode concluir que essas chapas são mais econômicas. O compensado pré-revestido é o mais indicado para peças que exigem melhor acabamento, como portas, frentes de gavetas, estantes e móveis com bordas retas.

MDF - Painél de fibras de madeira de média densidade.

MDF significa “Medium Density Fiberboard”, ou seja, painel de fibras de média densidade.
É uma chapa de densidade média, que caracteriza-se por sua cor sempre clara, homogeneidade em toda a superfície e bordas, superfície suave e sem imperfeições e por sua alta estabilidade dimensional e resistência.
Pode ser serrado, pregado, parafusado, grampeado, colado e moldurado sem dificuldade. A superfície suave já vem lixada e é apropriada para a aplicação de inúmeras técnicas de acabamento como pintura, laqueamento, tingimento, revestimento com papel melamina e folhados de madeira, além de ser própria para aplicação de “Host Stamping” (efeito de madeira maciça).
Processos de Elaboração
A matéria-prima do fibropainel MDF está constituída por troncos de pinheiros selecionados que, após descascados, são fragmentados e, posteriormente, desfibrados, através de um processo termo-mecânico. Depois disto, as fibras são misturadas com resina de uréia formoldeído e cozidas por uma corrente de ar na máquina formadora, onde se dá origem a uma espécie de colchão grosso.
Finalmente, uma gigantesca prensa se encarregará de comprimir este colchão de fibras, dando origem a um painel compacto e liso de ambos os lados.
Ainda dentro desse tipo de painel, já se antevê a produção e uso disseminado das HDF - “high density fiberboards” -, que são chapas produzidas pelo mesmo processo a seco, como as MDF, exceto que em um intervalo mais alto de densidade - acima de 0,80 g/cm3. Esse tipo de painel, revestido com materiais apropriados, pode se destinar à fabricação de pisos, por exemplo.

VANTAGENS DO MDF

- Oferece mais vantagens do que a madeira maciça.
- Superfícies suaves. Praticamente sem imperfeição.
- Boa resistência ao arranque de parafuso.
- Boa resistência à flexão e no módulo de ruptura.
- Grande estabilidade dimensional.
- Fácil de ser trabalhado nos processos de usinagem de topo e superfície.
- Ótima capacidade para cortes, entalhes, junções exatas e perfeitamente polidas, sem fendas nem lascamentos.
- Oferece maior variedade de acabamento.
- Reduz o custo total e aumenta os benefícios na obtenção de produtos mais elaborados.

Densidades:

Faixa usual ____________de 490 a 750 kg/m3
Espessuras finas________densidades maiores
Espessuras grossas _____densidades menores

A densidade do painel deve ser adequada ao uso a que se destina.

TRABALHANDO O MDF

Serrando e usinando

Máquinas, ferramentas, velocidades de corte e avanço iguais aos usados para madeira.
As ferramentas calçadas com metal duro (widea) são mais recomendadas por sua durabilidade.
Serras de fita e serrotes com muita trava não são recomendados devido a lascamentos.

Parafusando

Na pré – furação, o diâmetro deve ser igual a espessura do corpo do parafuso (sem a rosca). Profundidade - 2 a 3 mm maior que o parafuso.
Parafuso de haste reta e rosca soberba ou especial (tipo mitto fix)*.
                                                                                                                                     *Fabricante: Mitto

Pregando no topo

Usar pregos só quando não houver outra alternativa de fixação, neste caso utilizar em forma de cunha. Distância mínima do extremo do painel - 25 mm. Observar os devidos recuos e diâmetros do prego, que não deve ser superior a 2,2 mm. O comprimento não deve ultrapassar 50mm. Evitando rachaduras no painel.

Grampeando

Colocar o grampo de forma angular em relação a borda, usando grampeador pneumático.

Cavilhas estriadas

Para colocar ou retirar manualmente a cavilha, o diâmetro do furo deve ser ligeiramente superior.
Profundidade da furação - 1 a 2mm maior que o comprimento da cavilha.

Adesivos

Os mesmos utilizados para madeira:
- PVA (cola branca)
- UF
- Contato
- Origem animal

Junções

Permite qualquer tipo de junção:
- Espigado
- Malhete (deixar pequena folga para trabalho do produto)
- Macho e fêmea

Ferragens

Quase todas as ferragens existentes no mercado são adequadas para o MDF.
Dobradiças - devem ser usadas as que permitem fixação na face da chapa.
Aconselhável furação-guia para fixação dos parafusos.

Folheamento

O MDF pode ser folheado com lâminas de madeira, PVC, lâminado plástico e hot stamping.
- Folhear em ambas as faces, com revestimento da mesma espessura.
-Temperatura, pressão e tempo na prensa devem ser equilibrados. Evitar temperatura superior a 100 °C no interior da chapa.
Recomendável:

Pressão                  3,6 kgf/cm²
Tempo                    2 - 4 minutos
Temperatura         70 a 100°C

Pintura e verniz

- A superfície do MDF já vem preparada para pintura e verniz. Em geral, não e necessário lixar
- Aplicar isolante.
- Selador, diluir adequadamente.
- Lixar com grana 280 - 320.
- Limpar o pó.
- A chapa estará pronta para pintura ou envernizamento.

- Lixar entre demãos usando lixa com grana 360 – 400.

Tingimento

Deve ser feito com pistola de pintura.
Obtém-se bons resultados de acabamento, devido a homogeneidade da superfície, com vernizes pigmentados ou tingimento direto antes dos verniz.
A superfície suave e homogenea do MDF é ideal para ser revestida. Seus acabamentos podem ser:
- Pintura - Lâmina de madeira
- Hot stamping - Papel
- PVC - BP - Baixa Pressão

Armazenagem

Deve ser em local seco e ventilado, protegido de respingos de chuva, goteiras e umidade excessiva.

Locais Úmidos

Não é recomendável usar o MDF como qualquer outro painel de madeira em lugares expostos a ação direta da água ou em ambientes com muita umidade.

Calor

Manter afastamento adequado de nichos de fogão, forno, etc (seguir recomendação do fabricante do eletrodoméstico).

Ataque de Insetos

Por suas características, o MDF não é um meio favorável ao ataque de insetos. Quando aplicado em ambiente infestado, poderá estar sujeito a este tipo de ataque.

Espessuras:

Disponíveis no mercado: 3, 6, 9, 12, 15, 18, 20, 25 e 30 mm

OSB

A madeira é historicamente um dos materiais essenciais na vida do ser humano. Graças a tecnologia de hoje, pode-se fabricar um painel de extraordinárias características físico-mecânicas: O OSB (Oriented Strand Board). Um produto de
grande resistência mecânica, versatilidade e qualidades absolutamente uniformes, que mudará definitivamente o seu conceito a respeito de painéis estruturais.
A diferença em relação a qualquer outro tipo de painel de madeira que você conhece é que o OSB é um produto especificamente desenvolvido para ser mais versátil, ecologicamente correto e mais confiável que as alternativas existentes no mercado.
O OSB é um painel estrutural de tiras de madeira orientadas perpendicularmente em diversas camadas, o que aumenta sua resistência mecânica e rigidez. Essas tiras são unidas com resinas aplicadas sob altas temperaturas e pressão. Através desse processo de engenharia altamente automatizado, os painéis são permanentemente controlados e testados para verificar seus níveis de acordo com rígidos padrões de qualidade.

POR QUE USAR OSB?

■ Não empena
■ Espessura calibrada
■ Colagem Fenólica: resistente a umidade e altas temperaturas
■ Imunização garantida por 10 anos
■ Ausência de nós soltos e janelas
■ Atrativo para decoração e design

Onde usar OSB?

A engenharia estrutural do OSB, além de sua excelente qualidade visual e de superfície, permite uma ampla variedade de usos construtivos e industriais, tais como:
►Estrutura de móveis 
►Carroceiras 
►Embalagens
►Decoração e design 
►Tapumes 
►Bases de pisos
►Displays
►Barracões de obras
►Cozinhas / Banheiros
►Paredes e forros 
►Pallets

                                                        Como é feito o MDF
                                                                                                                                         

Como é feito o MDP

                                                                  Como é feito o OSB

Depois vamos falar sobre 
- Laminado plástico
- Lâminas de madeira
- Adesivos indicados para colagem e saber porque "todo adesivo é tão bom, quanto quem o aplica".

Forte abraço
Fabricio M. Diehl